1、材料变色焦料或降解

主要原因:

温度控制不当、流道或浇口尺寸过小引起较大剪切生热、流道内的死点导致滞留料受热时间过长。

解决对策:

温度的准确控制。 为了能准确迅速地测定温度波动，要使热电偶测温头可靠地接触流道板或喷嘴壁，并使其位于每个独立温控区的中心位置，

头部感温点与流道壁距离应不大于10mm为宜,应尽量使加热元件在流道两侧均布。 温控可选用中央处理器操作下的智能模糊逻辑技术，其具

备温度超限报警以及自动调节功能，能使熔体温度变化控制在要求的精度范围之内。修正浇口尺寸。应尽量避免流道死点，在许可范围内适当

增大浇口直径， 防止过甚的剪切生热。内热式喷嘴的熔体在流道径向温差大， 更易发生焦料、降解现象, 因此要注意流道径向尺寸设计不宜过大。

2、浇口处残留物突出或流涎滴料及表面外观差

主要原因:

浇口结构选择不合理，温度控制不当，注射后流道内熔体存在较大残留压力。

解决对策:

浇口结构的改进-通常，浇口的长度过长，会在塑件表面留下较长的浇口料把，而浇口直径过大，则易导致流涎滴料现象的发生。当出现上述故

障时,可重点考虑改变浇口结构。热流道常见的浇口形式有直浇口、点浇口和阀浇口。

温度的合理控制-若浇口区冷却水量不够，则会引起热量集中, 造成流涎、滴料和拉丝现象，因此出现上述现象时应加强该区的冷却。

树脂释压-流道内的残留压力过大是造成流涎的主要原因之一。一般情况下， 注射机应采取缓冲回路或缓冲装置来防止流涎。

3、注射量短缺或无料射出

主要原因:

流道内出现障碍物或死角、 浇口堵塞、流道内出现较厚的冷凝层。

解决对策:

流道设计和加工时，应保证熔体流向拐弯处壁面的圆弧过渡，使整个流道平滑而不存在流动死角。在不影响塑件质量情况下，适当提高料温，

避免浇口过早凝结。适当增加热流道温度， 以减小内热式喷嘴的冷凝层厚度，降低压力损失， 从而利于充满型腔。

4、热流道不能正常升温或升温时间过长

主要原因:

导线通道间距不够，导致导线折断、 装配模具时导线相交发生短路、漏电等现象。

解决对策:

选择正确的加工和安装工艺，保证能安放全部导线，并按规定使用高温绝缘材料，定期检测导线破损情况。选择适当的止漏方式。根据喷嘴的绝

热方式， 防止漏料可采用止漏环或喷嘴接触两种结构。应注意使止漏接触部位保持可靠的接触状态。